LA REVISTA

Alta tecnología

Agosto 2017
Por: Tito Maruy

Planta de Honda do brasil

A raíz de la invitación de Honda del Perú a la presentación de la nueva SUV compacta WR-V en Brasil, tuvimos oportunidad de conocer de cerca la fábrica que la marca tiene a las afueras de Sao Paulo, en la localidad de Sumaré.

Para quien le apasiona la técnica automotriz, observar la construcción de vehículos desde cero es como estar en Disney World. Podríamos pasar horas mirando y tratando de entender la manera en que se coordina todo en una línea de producción que nunca para.

Salimos del aeropuerto de Viracopos y a 20 minutos de camino ingresamos a los predios de Honda do Brasil, un campo de 170 hectáreas en donde las construcciones ocupan ‘solo’ 296 mil metros cuadrados. El resto es área verde, calles, estacionamientos o centros de carga. Esta fábrica se inauguró el 6 de octubre de 1997 y este año cumple su 20 aniversario. El primer modelo que salió de la línea fue un Civic. En ese momento la planta producía 40 vehículos por día y tenía 400 empleados. Hoy puede producir 520 vehículos por día y elevar esta cifra a 640 unidades en caso de ser necesario; son más de 3,500 empleados los que laboran y producen 120,000 unidades al año de los modelos Fit, City, Civic, HR-V y ahora la nueva WR-V.

En Sumaré se realizan 4 labores principales: Producción de Vehículos, Investigación y Desarrollo, Repuestos y algo muy importante: Entrenamiento y Capacitación. Además, como prueba de la preocupación de Honda por el medio ambiente, en el 2014 se inauguró una planta de energía eólica localizada en Xangri-La, Rio Grande do Sul, desde donde se alimenta de electricidad a la fábrica de Sumaré. Carlos Eigi, presidente de Honda Energy Brasil y vicepresidente de Honda Automóviles nos comentaba, con orgullo por supuesto, que Xangri-La con sus 9 torres con hélices de 55 metros produce 670 MV por día y Sumaré consume solo 240 MV; el excedente ingresa al sistema interligado nacional a través de la subestación Atlántida y es compartido con la ciudad. El uso de energía eólica ha significado una reducción de más del 30% de emisión de CO2 que emanaba de la fábrica y un ahorro de 40% en el costo de la energía que necesita Sumaré para funcionar: positivo por donde uno lo vea.

La planta se divide en dos partes: fabricación y ensamblaje. La vida de un Honda nace con la fundición del block del motor y la culata, labor que se realiza en Sumaré, luego pasan a la maestranza en donde se fresan, cepillan, rectifican y se les da acabado antes de pasar a la estación de armado, a donde son llevados por robots transportadores siguiendo franjas magnéticas en el piso. Es impresionante ver pasar un robot motor con sus vagones cargados de blocks y culatas sin que ninguna persona lo guíe. Para evitar algún accidente, el robot motor tiene un sensor que avisa si algún operario despistado se pone al frente del trencito y lo detiene. En la estación de armado se completan todos los paquetes motrices que luego son enviados a la línea de montaje por otros robots transportadores.

La estación de estampado tiene 4 prensas gigantes, una de 1,600 toneladas y las otras 3 de 1,000 toneladas cada una. Trabajan a dos turnos y producen laterales, techos, pisos, paneles, guardafangos, capós, maleteras y compuertas. Cada pieza es revisada por operarios para encontrar defectos y a la menor imperfección es descartada. En la estación de plásticos, inyectoras de polímeros en alta presión producen fundas de parachoques, tableros, consolas, bases de tapicería etc. Tienen su propia línea de pintura robotizada para las fundas de parachoques. La estación de logística es donde se reciben todas las piezas que no produce Sumaré y que son distribuidas a cada una de las estaciones en la línea. Cada vehículo que sale de la línea, tiene un 80% de integración nacional y solo el 20% son partes provenientes de países como Japón, Estados Unidos o Tailandia.

Luego viene la soldadura en donde el 100% del trabajo lo hacen robots (Sumaré tiene 200 robots trabajando en la línea de producción). Se sueldan las piezas que conformarán el piso del compacto, luego vienen los laterales y el techo; con esto, el auto ya tiene la estructura como tal, luego pasa a una sección en donde es nuevamente revisado por operarios en busca de imperfecciones. La filosofía es la de satisfacción total al cliente y nada que no sea perfecto pasa a la siguiente estación. Se le adicionan las puertas, capó y maletera y se prepara para el ingreso a la estación de pintura en donde los robots proceden a pintar el vehículo. Luego del secado pasan por un túnel de luz en donde los operarios vuelven a revisar el producto: solo los que están 100% ok pasan a la siguiente estación. Se retiran las puertas que son llevadas a un punto más adelante de la línea en donde volverán a ser montadas.

Viene la línea de ensamblaje. Transportados por el aire los compactos llegan a las estaciones de partes bajas, se les instala el puente delantero que ya tiene el motor, la suspensión y la dirección montadas, así como el tanque de combustible y el puente posterior completo; luego se completa el interior desde los ramales eléctricos, felpas de insonorización, alfombra, tapicería y asientos. Luego vienen los neumáticos, los vidrios y llegan las puertas. Un operario llena los líquidos que se necesitan: aceite, refrigerante, líquido de frenos y un par de litros de combustible.También carga de gas el sistema de aire acondicionado.

El vehículo es arrancado pero para esto se le instala una manguera al escape que se lleva todos los gases de combustión que salen. La línea deja de ser aérea para pasar a ser una faja continua. En otro túnel de luz los operarios revisan si existen fugas de líquidos; de no existir, pasan al dinamómetro de frenos en donde se revisan la compensación de la capacidad frenante y se ajustan si hubiera que hacerlo. Luego van al túnel de agua, en donde por 4 minutos son bañados por 15 boquillas que emanan 15 litros de agua por segundo para probar el sellado. Ni una gota debe pasar al interior. Después van a la zona de secado y de allí a la pista de pruebas; cada uno de los vehículos que salen de la línea son probados por técnicos especializados en un trazado construido para probar desde la insonorización hasta la suspensión en pistas desniveladas. Solo luego de aprobar son enviados a la zona de carga para ser distribuidos a Brasil y al mundo entero.

La seguridad es primordial en toda industria. Por eso en cada estación tienen contadores que marcan los días sin accidentes; vimos algunas que tenían más de 2,000 días sin un solo percance. Además, tuvimos oportunidad de apreciar el cambio de turno en la planta y escuchar la breve reunión que hace el responsable con los operarios, indicándoles fallas reportadas por el turno anterior y haciendo hincapié en respetar todas las medidas de seguridad. Se cierra la reunión con una arenga que dice más o menos “la seguridad es nuestra responsabilidad, sin seguridad la fábrica no funciona”. Luego salen a tomar sus puestos de trabajo impecablemente vestidos con el uniforme blanco de Honda y que increíblemente al terminar el turno sigue blanco.

Si bien es cierto que muchos hemos visto líneas de producción similares en documentales o programas especializados, pasa lo mismo que ver un partido de futbol: una cosa es en casa frente al televisor y otra es en el estadio. Ver cómo nace un auto en vivo no tiene precio, para lo demás, lea Automás…

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